Onze opdrachtgever, Fontys Paramedische Hogeschool, is een toonaangevende instelling voor paramedische opleidingen in Nederland. Ze bieden hoogwaardig onderwijs in fysiotherapie, ergotherapie, logopedie en andere paramedische disciplines, met de nadruk op praktijkgericht leren. Fontys Paramedische Hogeschool stimuleert samenwerking tussen studenten en professionals in de gezondheidszorg om afgestudeerden voor te bereiden op de groeiende vraag naar hooggekwalificeerde paramedici in Nederland en daarbuiten.
Onze contactpersoon, Gijs van Lent, is docent bij Fontys University for Allied Health Professionals, waar hij lesgeeft in Paramedisch, een opleiding gericht op het ontwerpen, vervaardigen en aanpassen van orthopedische hulpmiddelen zoals orthesen en prothesen. Paramedici in deze specialisatie evalueren patiënten, nemen metingen en creëren op maat gemaakte orthopedische oplossingen om mobiliteit en functionaliteit te verbeteren.
Onze opdracht is het onderzoeken en 3D-printen van scharnieren voor knieortheses om kosten te verlagen. We kijken naar geschikte materialen, testen en optimaliseren het scharnier, en vergelijken het met bestaande exemplaren. Het doel is een goedkoper alternatief te bieden voor gebruik in knieortheses.
Ons onderzoeksverslag behandelt de uitdagingen en kansen rondom de ontwikkeling van deze scharnieren. Het beïnvloedt zowel gebruikers als producenten die streven naar verbeteringen op gebieden zoals productie, kwaliteit, duurzaamheid en prijs. Dit verslag verkent een toekomst waarin duurzaamheid prioriteit heeft en innovatie centraal staat voor geavanceerde knieortheses. We hebben ook afbeeldingen van oudere knieortheses toegevoegd die we hebben bestudeerd tijdens ons bezoek aan de opdrachtgever.
Onze hypothese voor dit project is dat een kunststof scharnier een metalen scharnier in een knieorthese kan vervangen. We zullen onderzoeken en testen welke materialen het meest geschikt zijn, welk smeermiddel het beste werkt, en hoe we de eisen van de opdrachtgever het beste kunnen testen. We zullen geen rekening houden met aspecten die gerelateerd zijn aan massaproductie, zoals het vervangen van onderdelen van de printers, omdat dit de kosten en productieprijs zou beïnvloeden, maar dit zal buiten beschouwing worden gelaten in ons onderzoek.
taakverdeling
Tijn heeft zich in dit project dus volledig gefocust op het bouwen van de testmachine. Hij heeft hier dus ook ontzettend veel over verteld in dit eindverslag. Bij het bouwen van de testmachine hebben Bink en David veel geholpen. Hiernaast heeft Pepijn zich gefocust op het ontwerpen en het bouwen van het scharnier. Ook hier heeft Bink veel mee geholpen. Toch heeft vooral Pepijn hierover verteld in het eindverslag, aangezien Pepijn meer met het ontwerpen te maken heeft gehad. David heeft zich in dit project naast het helpen van Tijn ook gefocust op de communicatie met de opdrachtgever en met de docent. David heeft afspraken gemaakt met de opdrachtgever over wanneer we weer contact zouden hebben over ons proces, hij heeft ook veel notities gemaakt bij dit soort contactmomenten. Bink heeft in dit project contact gehad met de experts.
Conclusie
In dit stuk blikken we terug op onze hypothese. Dit was “Is het mogelijk om het huidige aluminium scharnier te vervangen met een ge-3D-printe versie?”
Uit de testen met gewicht kwamen positieve uitkomsten. Het scharnier kan een persoon makkelijk dragen zelfs in extremen gevallen. Dit is vervolgens ook terug te zien in onze testen met het scharnier om ons been. Het scharnier hield het makkelijk vol tijdens het springen en rennen.
Uit de slijtage test van de machine is uiteindelijk niet genoeg data om veel te kunnen zeggen over het scharnier, maar uit ons onderzoek over verschillende soorten kunststof kunnen we wel een antwoord afleiden. Kunststof slijt sneller dan aluminium, maar is vele male goedkoper. Dit maakt kunststof nog steeds de duurzamere optie.
Volgens ons onderzoek is het dus mogelijk om de huidige aluminium scharnieren te vervangen door een ge-3D-printe versie.